烫印版面出现发花故障原因及解决办法

1、待烫印品墨层的影响。烫印时,经常出现待烫印品的墨层被电化铝层黏拉下来,这与待烫印品的墨层情况(厚度、黏度等)有很大关系。

以下因素可导致待烫印品的墨层情况不符合烫印的要求:一是印刷时压力不足或垫版不均匀,以致待烫印品的墨层过厚,并且油墨浮在纸面上,并没有渗透到纸的纤维组织中,烫印时容易出现发花故障。二是待烫印品的墨层还没有干透,其在纸张上的附着力无法抵挡电化铝层的黏拉力和分离时的剥离力;三是油墨本身的黏度较低,小于电化铝层的黏性;四是油墨中加入了一些助剂,使油墨的黏度降低;五是调配浅色油墨时,使用了颜料颗粒较粗的油墨,如白墨等油墨,印刷后油墨中的连结料容易被纸张所吸收,而颗粒较粗的颜料悬浮于纸张上,产生粉化现象,很容易造成掉色。

解决上述问题的方法有:严格控制印刷压力;采用快干型油墨或在油墨中加放适量的干燥剂,防止烫印时墨层不干出现拉脱墨层问题。对墨层尚未干透的待印品,应延长烫印时间或用晾架晾干后再进行烫印;尽量少用钛白油墨冲淡,或采用撤淡剂与白墨混合使用;尽量避免在浅色墨层上进行大面积烫印。对于墨层出现粉化,以及因白墨加放过多造成的易拉脱墨层的待烫印品,可采用简便的方法加以补救,即以991号亮光撤淡剂加适量的白燥油进行配调,用实地版压印一次后再进行烫印,以改善烫印效果。

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2、其他因素的影响。除了待烫印品墨层的影响外,烫印时的各种参数不合适也会使烫印品出现发花现象。

烫印压力过小或不均匀,不足于使电化铝层均匀、完整地附着于待烫印品上;烫印温度过低,以致电化铝的胶黏层熔化不充分或不均匀;电化铝型号不适合待烫印品或电化铝质量差,电化铝层难以完成转移;烫印速度太快,导致电化铝层的分离力与剥离力不相应;烫印设备的包衬凸凹不平或过软,以致烫印压力偏小部位处的电化铝层分离不完整等。

可采取下述措施加以解决:控制烫印压力并将烫印版垫平;根据车间温度和烫印速度调整烫印温度;采用与待烫印品材料相应或材质好的电化铝进行烫印;更换包衬及其衬垫材料,使包衬保持良好的平整度。