对于刚刚接触印刷行业的人来说，由于经验不足，并且对印刷设备以及相关知识掌握不够熟练，因此在节约印刷成本方面显得有点力不从心。事实上，图文印刷过程中，节约印刷成本的窍门很多，单从印刷纸张来看，就值得好好研究。那么如何通过控制印刷纸张成本来降低印刷成本呢？本文将以凹印为例对此进行探讨。
一、常用控制方式
根据笔者多年从事印刷得出的一些经验，凹印一般可以通过以下几种方式来提高纸张利用率，控制印刷成本。
一是提前规划，合理布局印刷画面，减少纸张空白浪费；二是降低出血、叼口占位；三是减少纸张接头。
二、光标控制法
笔者以印刷烟包小盒为例，介绍如何提高凹印纸张利用率，希望对大家有所帮助。
1.改变套印光标位置
烟包印刷的印量巨大，根据产品的排版要求，生产用纸采用幅宽为637mm、定量为128g/m2的双面铜版纸。根据机器套印系统的需求，必须在印版辊筒上雕刻套印光标，这就使得用纸尺寸需比产品的实际尺寸宽20mm左右。此外，产品需采用烫印工艺，所以排版要给烫印工艺留约13mm宽的叼口区域。本着节能降耗的思想，尝试把套印光标放在叼口区域，由原来的竖排改为横排。这样，纸张幅宽就由原来的637mm降到620mm，能节约17mm宽的纸张。改版前后光标位置的变化如图1所示。
2.改变套印光标的大小和形状
通过查阅机器的操作手册，机器的套印系统可以识别横排光标。于是我们将套印光标的尺寸由宽为10mm的大标改为宽为6mm的小标，雕刻两根红版进行试验，但套印并不能由手动转为自动。分析原因，原来是叼口的空白区域较小，且小于套印系统门的大小，在门内出现了干扰波。于是想到改变套印光标的形状，由原来的阳标改为阴标，这样底色和光标区域一致，杜绝了套印门内干扰波的出现，再次做两根红版，上机试验，这次套印系统能正常识别，对产品的套印精度无影响。依据上述试验，重新雕刻整套印版，上机试印，印刷套印稳定，裁切稳定，机刀裁切性能稳定，产品质量符合要求，试验获得圆满成功。
通过以上两个步骤对套印光标进行调整之后，为公司的生产节约了大量成本，将所用纸张的幅宽由原来的637mm降到620mm，减少了17mm，节纸率达2.7%。若一年按生产烟包小盒20万箱计算，可节约40卷纸张，省去约40万元的纸张成本。
三.其他辅助手段
通过提高操作人员的节约意识，也可有效提高纸张利用率。有些印刷企业的操作人员节纸意识不强，不注意纸卷的堆放及输送，有时会在纸卷端面留下一道道裂痕，给上机正常使用埋下隐患。而有的操作人员过于随意，在剥纸时造成许多浪费，一刀下去，好好的数千克纸张便会成为废品。一次剥纸任务下来，无形中要浪费许多纸张，而这种浪费有时是难以监控的，要依靠个人素养。所以，一定要加强操作人员的综合素养培训，大力提高员工节纸意识，并建立相应的考核制度，从源头严格把关。
另外，以机台为单位，推行竞岗考核，在车间掀起“人人学技术、赶超争先”的氛围。每个月公示的《机台综合管理考核表》包括印刷质量、出版时效、成品率、机台卫生、差错率等，经综合评定后公司会奖优罚劣。每个班组每个月也都会评出质量考核前三名，并进行奖励。这样一来，各个机组之间就自觉形成了相互寻找差距、竞相学习的氛围，促使团队整体技能快速提升，有效降低成本，提高效益。
